5月19日, 轮到了我的班次到工厂参与口罩制作。作为一名从事工程数据分析工作的通用汽车员工，大部分时间充当“键盘侠”的角色。疫情期间一直在家办公。这次能有机会上生产线，而且跨行业的，令我十分期待。

而此时此刻，密西根州依然是美国新冠病毒的重灾区之一：新增583例确诊，41例死亡，累计确诊达到55235，死亡5228，病死率排名美国第一。自从3月10日州长宣布进入紧急状态以来至今，两个多月过去了，疫情仍在持续。

这天下午1点45分，我驱车来到了通用汽车公司在密西根州沃伦（Warren)市的口罩工厂。路上来来往往的各种车辆比预想的要多一些。或许是因为部分关键工厂已经提前开工或者在为下周大规模复工、重启经济做准备，交通情况与几周前的冷清形成对照。

这是我疫情期间居家工作以来第二次回到公司，对新的入场模式已经不再陌生：进入厂区必须戴上口罩，间隔2米社交距离排队接受保安的问询，回答三个问题（14天之内有没有去外地旅行？有没有接触过新冠病人？有没有新冠症状？），确认无误后，进行额头体温测试，合格以后才可以领取公司统一准备的口罩，进入厂区。

这家位于底特律郊外拥有几十年历史的工厂，前身是美国海军军械厂，被通用收购了以后，一直用来生产变速箱。主要产品为4速和6速等三款自动变速箱，工厂最多时有1300人。2018年11月通用为了降低运行成本，做出一年之内关闭工厂的决定。口罩车间，就是建在这个停工的工厂內。

进入车间内部，在专人引导下，按照地上画好的指示，来到到准备区。可能是工厂还没有完全关闭的原因，各种加工设备都在，但无人的车间显得很萧条，仿佛映衬着疫情下的阴影。

准备区有三个，分别对应早中晚不同的班次。我找到第二班中班（下午2点到晚10点）的准备区，把自带的简易晚餐盒饭和零食放到小型储物柜里，然后就准备进入核心区域－口罩生产线。

口罩车间是一个明亮的白色区域，远处可见清洁区（Clean Area）字样，用隔断与周围隔开，后来才知道，这是一个相当于ISO 8级的无尘室。进入时，首先经过一个10米左右通道，通道四周的射流气体，对经过的人员进行全身清洁。通道出口处，摆放着各种防护装备：连体衣、护目镜、头套和橡胶手套等。全副武装好了以后，直接来到了口罩生产线的现场。

与一般汽车零部件加工或组装线上的声音不同，车间里回响的是嗡嗡声和柔和的金属冲压声。后来发现那是大卷的布料在机器上运行以及超声波焊接机发出的声音。

这条口罩生产线，通用汽车内部称为Project M（M为mask）。

通用汽车3月20日对外宣布生产口罩的消息，一周之内开始试生产，4月6日正式投产。

在不到一个星期的时间里，通用汽车公司将去年退役工厂中的3.1万平方英尺的面积，从生产变速器的车间，转变成了为抗击冠状病毒流行第一线急救和医护人员提供个人防护设备的生产基地。

最初的目标是几天内生产2万个口罩，而如今的效率几乎将这一数字翻了好几番。到５月５日，也就是在正式投产一个月的时候，累计生产了100万只口罩，可以装满32辆雪佛来全尺寸SUV Suburban。据估计，目前生产总量已接近300万只口罩，平均月产量150万。

制作医疗级1级口罩并不像看起来那么简单。要在短时间完成产线的设计和运作，挑战很大。为此，公司很快组织了一个30多人的特别团队，工程师、设计师、采购人员和制造团队成员密切配合进行产品开发、采购材料和设备以及规划生产流程等工作。这里面也有中国团队的贡献：柳州五菱团队提供了口罩生产线设计和制造的经验。同时，公司还与总部位于密西根州的JR自动化公司和Esys自动化公司合作，制造了组装口罩所需的定制机械。

口罩所需原材料包括金属条（鼻线）、弹性带（耳线）和吹塑无纺布过滤材料。部分工序使用了汽车制造商在汽车生产中所使用的材料和机器，包括从绝缘材料供应商那里得到的材料、流水线进料和切割机以及用于质量控制的扫描仪等。

在M项目中，团队还在工厂建立了一个相当于ISO 8级的无尘室。团队清理了该区域，然后工作人员安装了新的电力服务线路，为生产设备和装配站供电。

在同一间车间里，我还看到了调试中的N95口罩生产线。N95口罩更加复杂，有更多的焊接、面料层数和折叠过程需要完成。这条产线还有相当多的事情要做，如测试和认证。根据CNBC报道，一旦全面投入使用，这台机器能够每天生产12,000只N95口罩。

由于我是新手，被引导到一排电视屏幕前看上岗前的安全注意事项和速成培训教程，然后等待分配任务。在这里，我第一次看到了通用汽车口罩生产线全套的流程介绍。

首先，将大卷轴上的溶喷布料送入成型机，三层产品在这里焊接成一体，将面罩的正面压扁，然后插入金属线（即鼻线）。然后，机器将压好的口罩进行切割并吐出，比ATM机发钞的速度还要快。

口罩被机器切割后吐出的速度，比ATM机发钞机还快

口罩经第一次人工筛选，分装到小塑料箱里。我和其他三名志愿者被分配到的任务是负责口罩片质量检测的质检员。

负责人Paul把我们领到了一个各种不合格品展示台前，逐一解释了次品的表现和分类，以及详细的工作流程。经过这不到15分钟的培训，我们就各就各位，开始工作。

新手入场，刚开始难免有些顾此失彼，比如不知道可能出现的次品点是在哪些位置，或者忘记录入数据，或者筛选过的口罩摆放的方式不对，基本上是边干边学，因为不能耽误了下一道工序。好在有Paul的耐心指点，我们很快就进入工作状态，速度也慢慢加快了起来，８个小时累计完成了约5000片口罩的质检工作。按照要求，我们将下线口罩片逐一检查，合格品按照10个一组，150个一盒的要求分装好，放到一个小盒子里，交给下一道工序焊耳线。

作者本人在现场

下一步，工人们将耳线用超声波焊与口罩焊接在一起，这是整个过程中最耗费人力的部分之一。焊接时，操作员需要踩脚踏板，将四个角逐一点焊，有点像缝纫机的操作方式。每一次焊接成功之后，指示灯才会自动点亮。

为了鼓励员工快速工作，每个人每完成100个口罩，就能得到一个金属齿轮作为计数。据说，有些效率高的工人一小时内可以生产多达300个口罩。

一名工人正在将耳线焊接到口罩上，

这是该过程中最耗费人力的部分之一

每100个口罩作为一批，进行一次质量检查，然后存放在消毒箱或房间里。其中一些消毒设备是由职业冰球队如费城飞人队、芝加哥黑鹰队和底特律红翼队的设备经理捐赠的。这些机器往常用于对冰球设备消毒。

工人在生产线的末端进行快速的产品检查

口罩消毒后，装成10个口罩一包的小包装装运。包装袋上印有GM　Logo、使用说明和注意事项。

口罩消毒后，装成10个口罩一包的小包装装运

口罩的生产，前期都是通用员工志愿者来完成，中间包括时薪的工会成员（蓝领）以及年薪的白领员工，每天两班10小时的轮班制。后来改成了三班，每班８个小时。员工报名踊跃，基本上值班表一出来，很快就排满。

每个班需要40名志愿者，在各个工位上，还有技术骨干或者工位长（长工）。从现场看，大部分志愿者从事耳线焊接工作，少部分从事质量检验、统计、入库等。

4月1日,　通用汽车公司CEO Mary Barra来到正在调试中的口罩生产线现场，为志愿者团队加油。

除了我的经历以外，以下是其他中国同事分享的工作经历。

晚上9:30，负责人公布了当班最终成果：36500只口罩，一个新的记录诞生了！做为纪念，每人拿到一袋10只口罩。

离开工厂的时候，夜班员工已经开始进场了。记得周中是没有义工上夜班安排的，他们显然是生产线上的临时工。联想到前段时间公司内部发出口罩生产线招聘启事，看来志愿者的工作，很快要让位给临时工了。毕竟开工在即，口罩需求会持续下去。

一段特殊时期的特别经历。