【老橡树专栏】汽车功能安全实践-开篇（0）
如果关注汽车安全的业内人士，肯定对ISO26262中要求的几个阶段不陌生。对于汽车OEM也好，还是电子控制器开发公司也好，其中最为关注的是所开发产品是否符合功能安全的要求。
对于OEM，需从整车层面来考虑所设计开发的车辆是否满足，整车上有上百个ECU,工程师不可能关注到每个子系统的细节，他们只能针对系统要达到的目标提出要求，在安全方面，就是安全的目标。
对于ECU开发的厂家，从RFQ开始就关注OEM提出的功能安全目标，比如ASIL D 还是 C等，不过众所周知，像ESP,ESC, EPS, 电动汽车电机控制器 等等，这些肯定需要达到D等级。有了功能安全的目标，就要进行FSC, TSC,硬件开发，和软件的开发了.
ISO26262 从2011年正式发行也差不多10年了，从欧美的车厂开始逐渐导入了功能安全要求，在他们发给合作厂家的子系统的包中，针对功能安全相关的零部件都会有功能安全定义和要求。可以认为那些文档还是比较全面的。但是，有个问题是作为零部件厂家，工程师看到这些要求的时候，真的比较头大,如果是第一次接触功能安全还真不知道如何做，才能达到要求。另外一方面，刚开始的时候，国内的合资OEM厂家的功能安全工程师也不知道零部件厂家的产品要做的怎样，才算是满足了功能安全要求. 不过这也是2-3年前的事情了，相信现在随着大家对功能安全活动实践机会增多，应该有了深入的理解.
说是开篇，前面说了那么多废话，希望不要得罪人，我打脸打脸...
直接进入正题就这么难吗? 好吧，开这篇文章我只想记录下平时工作和学习中，对功能安全的实施过程的理解。所以我不是什么专家和大神，你问的问题我可能真的不知道，苍天饶过谁，但求亲饶过我。
那么，本篇作为第一篇，附上第一个表，和标准的图不一样，想从另外一个角度来看对于功能安全车厂和零部件厂家需要干啥，下面小框框中都是工程师要干的活和输出！可以看出确汽车保安全的背后都是996的付出.
表中，第一行，实际就是车厂要干的活，最后四行是零部件厂家要干的活. 当然如果只是框框中列出的活，那可要笑出声来，其实还有各种评审和验证，以后的文章中会慢慢道来。
下面这张图，意思和上图差不多，可以对比下各个要求在上图中哪个位置。
为了实现功能安全目标，工程师就像织网一样，提供证据链条，一环扣一环，每个设计要素都有依据，输入和输出。最终还要检验这张网是否坚固耐用。
本来接下来要写个计划什么的，虽然我有个初步的计划，想想还是算了，还是以实际说话吧。
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